Producent
lodów i mrożonek

Firma „Anita” pod koniec 2011 roku oddała do użytku swoją najnowszą mroźnie.

Obiekt został wybudowany na ponad 3 ha działce w sąsiedztwie zakładu produkcyjnego w Działoszynie. Łącznie jest możliwe składowanie prawie 33 000 palet. Cały obiekt został podzielony na trzy komory. Utrzymywana jest w nich temperatura -25°C a na strefie załadunku towaru -5°C. Mają to ułatwić min szczelne, powietrzne rampy. Komory zostały wyposażone w regały jezdne co pozwoliło maksymalnie wykorzystać powierzchnie obiektu. Palety są składowane na 6 poziomach. Jak mówi sam właściciel firmy „Budowa tak ogromnego obiektu była dla nas dużym wyzwaniem zarówno pod względem organizacyjnym jak i finansowym. Od kilku lat wynajmujemy powierzchnie magazynowe. Jednak nie wszystko, zwłaszcza przy produkcji żywności, można bezpośrednio przeliczać na pieniądze. We własnym obiekcje wdrożymy własne, sprawdzone standardy jakościowe oraz cały zakład będzie mieścił się w jednej lokalizacji.”
Zastosowano nowatorski, bezobsługowy system wentylacji, pozwalający wyeliminować podgrzewanie posadzki. Takie rozwiązanie pierwszy raz znalazło zastosowanie w Polsce.
Cała powierzchnia przeznaczona jest na użytek własny. Składowane tam są wyroby produkowane przez „Anitę” tj. lody oraz mrożone wyroby kulinarne takie jak pyzy, pierogi czy kluski. Tak duża powierzchnia magazynowa ma zapewnić lepszy serwis dla klientów firmy zwłaszcza w sezonie letnim. Przy produkcji lodów praktykuje się wejście w sezon z jak największym zapasem produktów. W upalne miesiące jest niemożliwe aby produkcja nadążała za sprzedażą i zapas magazynowy służy nadrobieniu tej różnicy.
Budowa mroźni trwała jeden rok, głównie przez wyjątkowo długą i mroźną zimę. Sama budowa w dużej części realizowana jest systemem gospodarczym a znaczna część zaangażowanych firm pochodzi z okolic Działoszyna. Jest to ważne w rejonie o tak dużym bezrobociu, zresztą w gotowym już obiekcie zatrudnienie powinno znaleźć 40-50 osób tym samym zatrudnienie w P.P.Ch i P.R.S. „Anita” wzrośnie do 600 osób.
Sercem całego obiektu jest maszynownia zaprojektowana i wykonana przez firmę Grasso. Ma ona zapewnić zarówno w pełni wydają jak i ekonomiczną pracę całego obiektu. Tym bardziej jest to istotne iż w przeciwieństwie do większości podobnych obiektów temperatura na komorach będzie wynosiła nie -18°C ale aż i 25°C. Praca magazynu na tak niskich temperaturach ma zapewnić optymalne warunki przechowywania.
Ostatnim elementem nad którym właśnie kończą się prace jest wdrożenie oprogramowania do zarządzania obiektem. Jest to ostatni ale w rzeczywistości jeden z najistotniejszych elementów całej inwestycji. Bez właściwego oprogramowania jest niemożliwe zarządzanie aż taj dużym obiektem. Wybór dostawcy oprogramowania zaczął się od wewnętrznego ustalenia jakie wymagania taki program musi spełniać. W przypadku zakładu produkcyjnego nie ma kilku tysięcy asortymentów nie ma różnorodnych jednostek transportowych ale za to jest np. duże współdziałanie magazynu z laboratorium i komórką jakości.
Następnym elementem było skontaktowanie się z wszystkimi dostawcami oprogramowania i po uzgodnieniu wspólnych warunków rozpatrzenie ofert. Z grona kilkunastu dostawców do ostatniego etapu zostały wybrane trzy firmy. Z nimi zostały przeprowadzone rozmowy już o szczegółowych rozwiązaniach systemu oraz firma Anita zapoznała się z wdrożonym już oprogramowaniem w podobnych firmach.
Po analizie ostatecznych ofert jako dostawca oprogramowania do zarządzania mroźnią wybrana została krakowska firma Optidata i ich program klasy WMS OPTIpromag. Jednym z czynników mających wpływ na podjętą decyzję były zastosowane rozwiązania w Browarach Żywiec
Program OPTIpromag został skoordynowany z systemem klasy ERP, w tym przypadku z Symfonią. Obecnie trwają prace programistów i dopinanie szczegółów. Firma „Anita” we wstępnych warunkach zastrzegła sobie iż nie planują zmiany Symfonii na inne oprogramowanie i wymiana informacji pomiędzy WMS a programem ERP ma być szczegółowa i pełna.

W przypadku doboru urządzeń do mroźni należy wziąć pod uwagę:
- temperatura pracy -25°C
- w przypadku przechodzenia z komory do komory o różnych temperaturach; zaparowanie wyświetlacza i wrażliwość niektórych elementów na wilgoć
- obsługa wszystkich urządzeń odbywa się w grubych rękawicach, urządzenia muszą być jak najprostsze z jak największymi przyciskami
- trwałość baterii, czas pracy urządzeń w mroźni.
Urządzeniem najbardziej narażonym na w/w warunki są mobilne terminale. Wybrano Motorole MC 9090 ze skanerem Lorax w wersji dodatkowej z Condensation Resistant. W przypadku osób pracujących na wózkach zastosowane wersję terminali wózkowych. Cały sprzęt zaopatrzono w baterie o jak największej pojemności wraz z kilkoma zapasowymi. Jak sprawdzono w praktyce przy normalnej pracy terminale mobilne na jednej baterii są w stanie pracować do 4 godzin.
Z wieloma przygotowaniami ruszono w chwili podjęcia decyzji o budowie. W pierwszych tygodniach zaczęto przygotowywać się do pracy na magazynie wysokiego składu w następujący sposób:
- systematyczne wdrażanie palet EUR i całkowita rezygnacja z palet jednorazowych
- przejście z owijania ręcznego folią stretch na mechaniczne
- wzmocnienie palet narożnikami a także tam gdzie to jest wymagane stosowanie przekładek pomiędzy warstwami
- przegląd sposobów pakowanie całego asortymentu i ewentualne zmniejszenie wysokości czy też ilości kartonów na palecie
- wdrożenie etykiety logistycznej